Denne produktlinjen fokuserer på å tilby løsninger for rask utvikling og lavvolumsproduksjon for misjonskritiske 3D-printede deler for forsvar, luftfart og avanserte industriområder. Militære komponenter står ofte overfor utfordringer som ekstrem miljøtilpasningsevne, høyt styrke-til-vekt-forhold, komplekse interne strukturer og behov for reservedeler i nødstilfeller. Tradisjonelle produksjonsmetoder har imidlertid lange sykluser og høye kostnader. Med sin dyptgående bakgrunn innen presisjonsformproduksjon kombinerer JinYi Mold innovativt konseptet Design for Additive Manufacturing (DfAM) med en rekke SLA/SLS/FDM 3D-printingstjenester, og tilbyr komplette tjenester som dekker konseptuell design, rask prototyping og direkte produksjon av funksjonelle deler, noe som effektivt forkorter utstyrsutviklings- og vedlikeholdssyklusen.
Vi er ikke bare en leverandør av produksjonstjenester, men også en partner i utviklingsstøtte for 3D-printede produkter for kundene våre. Gjennom den tidlige deltakelsesprosessen hjelper vi kunder med å redesigne deler, utnytter de tekniske fordelene med 3D-printing for å oppnå integrering, lettvekt og ytelsesforbedring, og kombinerer additiv produksjon på en perfekt måte med tradisjonell subtraktiv produksjon (CNC) eller sprøytestøpeprosesser for å gi kundene hybride produksjonsløsninger som er tids- og kostnadseffektive.
Våre ingeniører bruker DfAM-prinsipper for å utføre topologioptimalisering av deler, fjerne overflødige materialer og oppnå lettvekt samtidig som de sikrer mekaniske egenskaper; designe komplekse gitterstrukturer eller interne strømningskanaler, som ikke kan oppnås med tradisjonelle prosesser. For skallkomponenter verifiserer vi raskt montering og ergonomi gjennom 3D-printing av plast.
Vi velger den beste prosessen basert på delens sluttbruk. Vi bruker SLA-teknologi (lysherding) for å produsere modeller eller inspeksjonsverktøy med høy detaljrikdom og glatte overflater. Teknisk plast som nylon brukes ved hjelp av SLS-teknologi (Selective Laser Sintering) for å lage sterke og varmebestandige komponenter. Gjennom 3D-printing av metall for industriell bruk (som SLM/DMLS) brukes titanlegering, aluminiumslegering eller rustfritt stål til å produsere sluttbruksdeler som tåler høye belastninger og høye temperaturer, for eksempel braketter, kjøleribber eller tilpassede verktøy.
Profesjonell etterbehandling av 3D-printede deler muliggjør endelig dimensjonsnøyaktighet, overflatefinish og mekaniske egenskaper. Disse prosessene inkluderer fjerning av støtte, sandblåsing, polering, varmebehandling (for metalldeler) og CNC-etterbehandling. Vi kan også presist sette sammen komplekse kjernekomponenter produsert gjennom 3D-printing med andre deler produsert ved hjelp av tradisjonelle prosesser for å danne komplette, ferdige komponenter.
Vi har etablert et strengt kvalitetskontrollsystem for additiv produksjon for militære og industrielle felt.
Sporbarhet og sertifisering av hvert parti med trykkmaterialer. Parametrene for metalltrykkprosessen er verifisert, og testrapporter for mekaniske materialers egenskaper (som strekk- og utmattingstester) kan leveres i henhold til kundens krav.
Fra digital modellsammenligning, online overvåking under trykkeprosessen, til etterbehandling av tredimensjonal koordinatmåling (CMM) eller industriell CT-skanning, sørger vi for at de geometriske dimensjonene og den interne kvaliteten til hver komponent oppfyller strenge standarder.
Komponenter kan gjennomgå vibrasjonstesting, saltspraytesting, syklustesting ved høy og lav temperatur og annen verifisering av miljøtilpasning etter behov for å sikre påliteligheten under faktiske arbeidsforhold.
Vi tilbyr en svært fleksibel og responsiv servicemodell: fra rask prototyping av enkeltstykker til lavvolumproduksjon av sluttdeler på titalls til hundrevis av deler. Enten det er en spesialtilpasset montering for en giroppgradering, et lettvektshus for en ubemannet enhet eller utskifting av en utgått eldre del, kan vi tilby en løsning på en brøkdel av tiden.
Hvis prosjektet ditt er begrenset av syklustiden og kostnadene ved tradisjonell produksjon, eller du designer neste generasjon produkter med innovative strukturer, vil JinYi Molds avanserte 3D-printløsninger være din kraftige partner. Kontakt oss for å diskutere hvordan additiv produksjon kan styrke prosjektet ditt.
Jinyi Mold ble etablert i 1998 og har hovedkontor i Dongguan, Guangdong. Vårt profesjonelle team tilbyr tjenester innen sprøytestøping og støpeforming, og gir deg støtte i alle aspekter fra design og produksjon til endelig montering.
dusinvis av CNC-maskineringssentre (portal og 5-akset), sprøytestøpemaskiner (80-1600 tonn), EDM-maskiner, automatiseringsutstyr, etc.
Etablere solide partnerskap med Europa, Australia og Asia for å drive internasjonal eksportvirksomhet.
Selskapets produksjonskapasitet: En produksjonsbase på 13 000 kvadratmeter i Maoming (bygd i 2022), med en årlig omsetning på over 150 millioner RMB.
Har sertifisering for høyteknologiske bedrifter, ISO9001: 2015-sertifisering for kvalitetsstyringssystem.
Logistikken følger internasjonale transportstandarder, og emballasjen pakkes i forsterkede trebokser, fylt med PE-skum og innpakket i fukttette poser.
Markedsføring: Selina Chan
WhatsApp:+8618969686504
E-post:selina@jy-mould.com
Kontakt oss for å diskutere hvordan vi kan støtte prosjektets behov
Vær oppmerksom på at når du velger Jinyi Mold, er vi ikke bare en leverandør, men også en kinesisk produksjonspartner med 25 års erfaring innen formdesign, produksjon og montering.
Vi spesialiserer oss på å tilby høypresisjonsløsninger for støpeproduksjon og sprøytestøping for bransjer, inkludert bilindustrien, husholdningsapparater, forbrukerelektronikk, medisinsk utstyr og industrielt utstyr.
Kvaliteten kontrolleres gjennom et omfattende system, inkludert formflytanalyse, streng materialsertifisering, inspeksjoner underveis og testing av sluttproduktet. Vi tilbyr også fullstendig dokumentasjon som stålsertifikater, hardhetsrapporter og dimensjonsinspeksjonsrapporter.
For støpeformproduksjon er leveringstiden vanligvis 4–6 uker etter designgodkjenning. For masseproduksjon av plastdeler tar det vanligvis 2–3 uker, avhengig av delens kompleksitet og bestillingsmengde.
Ja, vårt ingeniørteam tilbyr full støtte fra DFM-analyse (Design for Manufacturability) til optimalisering av formdesign, noe som hjelper kundene med å akselerere produktutviklingen og redusere produksjonsrisikoen.
Våre standardvilkår er 50 % depositum ved ordrebekreftelse og 50 % restbeløp før forsendelse. Fleksible betalingsordninger kan diskuteres basert på prosjektets omfang og samarbeidsnivå.
Absolutt. I tillegg til masseproduksjon tilbyr vi lavvolumproduksjon, rask prototyping via 3D-printing og silikonstøping, noe som sikrer at kundene raskt kan validere design før fullskala produksjon.
Vi aksepterer et bredt spekter av filformater, inkludert STEP, IGES, DWG og PDF, for formdesign, DFM-analyse og tilbudsutarbeidelse.
Ja, vi leverer instruksjoner for vedlikehold av formen med hver forsendelse. Hvis det oppstår problemer, tilbyr vårt tekniske team fjernstøtte eller service på stedet, avhengig av situasjonen.
Ja, vi har omfattende erfaring med flerkavitetsformer, familieformer og komplekse former som krever utskiftbare innlegg, noe som sikrer kostnadseffektiv og effektiv produksjon for kundene.
Vi er kjent med et bredt spekter av termoplaster, inkludert ABS, PC, PA, POM, PP, TPE, TPU og høypresterende tekniske plaster basert på kundenes krav.
Ja. Vi har erfaring med å produsere former som er i samsvar med internasjonale standarder som HASCO, DME og MISUMI, noe som sikrer problemfri integrering med utenlandske produksjonslinjer.
Vi tar IP-beskyttelse på alvor. Vi er villige til å signere taushetserklæringer (NDAer) og har strenge interne kontroller for å sikre at alle kundedesign og -prosjekter forblir konfidensielle.
